Исходная ситуация и задачи проекта
В одном из машиностроительных предприятий Центрального региона требовалось обновить систему автоматического пожаротушения в крупном сборочном цехе площадью более двух тысяч квадратных метров и высотой до десяти метров. Первичный технический аудит показал, что стандартные нормативы сводов правил ведут к установке дорогих и избыточных спринклерных линий с высоким давлением и большим количеством резервуаров.
Когда предварительный расчёт сметы оборудования превысил семь миллионов рублей, руководство приняло решение провести расчёт пожарного риска (РПР) для подтверждения возможности применения оптимизированного проекта. Основная цель состояла в том, чтобы сохранить заявленный уровень безопасности, минимизировать вероятность масштабного пожара и при этом сократить капитальные затраты на систему тушения.
Методика расчёта пожарного риска в цехе
Команда инженеров приступила к работе с подробной съёмкой внутреннего объёма цеха: определили расположение технологических линий, размеры проёмов, высоту стеллажей и параметры отделочных покрытий. Были учтены характеристики используемых в цехе материалов — от горючести лаков на деревянных поддонах до дымообразующей способности пластика корпусов аппаратуры.
Затем специалисты моделировали несколько сценариев развития пожара, используя трехмерное программное обеспечение с возможностью расчёта динамики тепловых и дымовых потоков. Для каждого сценария фиксировалось время появления первого очага, скорость образования дымового слоя и возможность эвакуации работников за нормативные три минуты.
Модели показали, что за счёт развёртки оптимальных зон тушения и установки интеллектуальных датчиков быстрого обнаружения очага можно было снизить требуемое давление в спринклерной сети и уменьшить число спринклерных головок почти на четверть. Результаты расчётов позволили обосновать отказ от дополнительных резервуаров и переход на систему с меньшим объёмом воды в магистрали.
Обоснование новой концепции пожаротушения
На основе полученных данных в проект СТУ внесли обоснование:
— адаптивный алгоритм срабатывания спринклерных зон по наиболее опасным участкам;
— технические характеристики головок с пониженным расходом, но высокой скоростью активации;
— оптимизированный объём напорных резервуаров, рассчитанный на реальную норму тушения при определённом количестве головок;
— использование малоинвазивных газовых систем в машинном отсеке вместо спринклеров, что позволило сохранить температуру и уменьшить ущерб технологическому оборудованию.
Все предложения получили подтверждение протоколов испытаний головок и лабораторных испытаний образцов материалов; расчётные отчёты были оформлены с привязкой к пунктам ФЗ-123 и ГОСТ по расчету пожарных рисков.
Экономический эффект и практика внедрения
Сметная стоимость доработанного проекта снизилась с семи до пяти миллионов рублей — экономия составила более 2 млн ₽. При этом все ключевые параметры безопасности соответствовали нормативам, а некоторые показатели даже улучшились благодаря более грамотной зоневой фильтрации дыма и оперативному обнаружению очага.
После установки системы инженерный надзор зафиксировал: первая фаза спасения и эвакуации — менее двух минут, время срабатывания спринклеров — в пределах проектных трёх от момента обнаружения пламени, температура в критической зоне не превышала допустимых значений.
Выводы и рекомендации
Кейс демонстрирует, что расчёт пожарного риска — не просто формальная процедура, а мощный инструмент оптимизации затрат. Подход на основе РПР позволяет:
— учесть реальные условия эксплуатации и характеристики материалов;
— избежать избыточных параметров системы тушения;
— сократить объёмы оборудования и стоимость резервуаров;
— повысить точность обоснования перед экспертизой МЧС и страховыми компаниями.
Мы рекомендуем производственным и складским предприятиям рассматривать расчёт пожарного риска на этапе технико‑экономического обоснования проекта системы